Опоры от мощной стихии

Бурейская ГЭС — крупнейшая электростанция Дальнего Востока России, в прошлом году она отметила 15-летие. Ввод в эксплуатацию Бурейской ГЭС значительно повысил надежность энергоснабжения и дал стимул экономическому развитию всего Дальневосточного региона. В настоящее время станция производит почти 17% всей электроэнергии, генерируемой в Объединенной энергосистеме Востока. Помимо выработки электроэнергии она играет важную роль в защите Приамурья от наводнений.

4 августа 2017 года на ГЭС произошла авария, связанная с повреждением шарнирной опоры и падением затвора плотины. Комиссия по расследованию установила, что инцидент произошёл из-за разрушения оси шарнирной опоры сегментного затвора в результате нарушение технологии ее изготовления — перегрев стали и проявление обратимой отпускной хрупкости. Бракованные детали были поставлены украинскими производителями. Случай стал предпосылкой для замены всех опор на элементы, изготовленные в России, чтобы контролировать технологию изготовления. В 2018 году к работе над ответственным заказом приступил НТЗМК.

— Заказ непростой для любого машиностроительного предприятия, для нас – тем более, — отмечает Р.З. Губайдуллин, директор проекта по производству ГПМ и нестандартной продукции. – Изначально мы получили две заготовки – обоймы, вокруг которых обвариваются все металлоконструкции. Одна опора это пять отправочных элементов: две половинки опоры, две крышки и само основание. Всё вместе весит порядка 10 тонн. И таких требуется 10 штук: по пять левых и правых.

Один из принципиальных моментов для нашего предприятия в том, наши строительные металлоконструкции статичны. В данном случае изделия должны быть подвижны. Мало того, все элементы опор будут подвергаться многочисленным сборкам. Поэтому все части конструкции должны настолько точно совпадать, чтобы после монтажа вокруг осей всё работало как надо.

— Рискнули взяться, — комментирует работу над заказом 3224 инженер-технолог ОГТ К.Л. Бишаров. — Работа сложная, много подводных камней по механической обработке. Особого внимания заслуживала чистота обработки поверхностей и последовательность операций. Исходя из этого, мы расписали технологию, которую отрабатывали на первой паре конструкций. В ходе изготовления пришлось её неоднократно менять. Первый опыт не обошёлся без неточностей. Однако всё старались устранить максимально быстро. Так в ходе производства нам пришлось добавлять или уменьшать припуски на фрезеровку.

Чертежи по заказу были полностью машиностроительные, адаптация с нашей стороны – минимальной. В ходе работы нашли несколько грубых ошибок проектировщиков. Что-то поправили мы, некоторые коллеги скорректировали сами.

На первой паре все операции, кроме фрезеровки и расточки, мы выполнили у себя на заводе. Для следующих опор было принято решение проводить механические операции на ЕВРАЗ НТМК. Так как наше оборудование ориентировано на строительные м/к, то необходимой точности не имеет. За нами осталось изготовление деталей, сборка и сварка.

Узкие места в заказе: механическая обработка и образование отверстий под чистовые болты, когда болт занимает весь диаметр отверстия. Здесь точность и чистота должна быть на высоте. На первых конструкциях мы пробовали провести эту операцию самостоятельно, с помощью кондукторов, но в итоге решили передать работу, чтобы не жертвовать качеством.

Трудятся над изготовлением этого заказа лучшие специалисты завода: слесари по сборке м/к Александр Шилинг, Денис Камнев, Максим Гагарин, Денис Устинов, Александр Майструк. Сейчас на заводе нет такой работы, которая бы не нуждалась в высококвалифицированных профессионалах. Поэтому и о сварщиках могу сказать то же самое – только коллеги с 5 разрядом.

— Несмотря на многолетний опыт, сталкиваться с такими конструкциями не приходилось,— делится слесарь по сборке м/к, 5 разряда Д.П. Камнев. — Механику мы крайне редко берём в производство. Опоры можно отдалённо сравнить разве что с кранами.

Чертежи для нас малопонятные, не хватает размеров, выносок. В основном руководствуемся общим видом и деталировочным чертежом. Первый комплект практически полостью собирал Александр Шилинг. Последующие пары, с учётом опыта, пошли более оперативно. Каждая опора собирается в 5 этапов, потратить на это нужно в среднем 4 смены. К концу заказа уже даже не смотришь чертежи, только некоторые размеры, чтобы не ошибиться. Однако сказать, что технология сборки опор полностью освоена, я не могу. Всё равно с каждым новым комплектом ты обкатываешь и подстраиваешь её. И, конечно, многое зависит от коллег сварщиков. Когда их не отвлекают на другие работы, то процесс движется гораздо быстрее.

О сотрудничестве с нашим предприятием мы попросили рассказать представителя АО «Трест Гидромонтаж», генерального подрядчика на строительстве объектов Бурейской ГЭС.

— Технологически это сложные устройства, несущие огромные нагрузки. Механизмы будут в работе не постоянно, однако, не менее двух раз в год. Это зависит от паводка. Станция регулирует уровень воды в реке, чтобы во время интенсивного таяния или дождей, не подтапливало Хабаровск, Комсомольск-на-Амуре. – поясняет Семёнов А.Г., начальник отдела оборудования. – До этого механизмы изготавливали украинские коллеги на специализированном заводе гидромеханического оборудования. Сейчас неподвижные части производят на вашем заводе, оси – в Санкт-Петербурге.

В плане сварки завод приятно удивил, но по мехобработке сработали очень слабо. Вынужден констатировать, пока завод не готов к подобным заказам. Кроме того, был затянут и процесс комплектации метизами.

Как рассказали специалисты ЦМП, опоры окрашиваются отечественной двухкомпонентной системой на эпоксидной основе с отвердителем аминного типа грунт-эмалью «ВлагоКоут». Окрашивание проходит в два слоя, общая толщина 350 мкм. Время сушки каждого слоя 24 часа. Сложной такая система не является. Главное, отмечают коллеги, соблюсти требования к подготовке поверхности перед нанесением АКЗ.

Заказ 3224 был собран и сварен уже к 4 декабря. После конструкции отправили на соседнее предприятие. Для доработки опоры вернулись на завод только в конце прошлой недели. По информации директора по производству М.И. Храмовой, первую пару отгрузили заказчикам в декабре 2018-го. По последующим отгрузкам прогноз следующий: второй комплект – конец января, третий – начало февраля, четвёртый и пятый до 15 числа последнего зимнего месяца.