ОТ ЮБИЛЕЯ К ЮБИЛЕЮ

«Пятилетку – за три года!», – гласил известный советский лозунг. В динамичном 21 веке даже такое перевыполнение плана кажется расточительством. Бросить взгляд в недалёкое прошлое и оценить проделанное мы можем только на мгновение, ведь впереди ещё столько работы! Удерживая необходимый темп, мы попробуем охватить заводскую пятилетку за один номер. Отразить насыщенность и значимость каждого года с лета 2012 по лето 2017 нам помогут знаковые объекты, над которыми трудился завод. До начала 2010-х в производство чаще поступали рядовые, тоннажные конструкции, изготовление которых было отточено десятилетиями. Позже НТЗМК стал браться за сложные, уникальные объекты, не боясь трудностей. Перейдя к конструкциям «высшей лиги», на предприятии уникальные заказы стали появляться не по одному в год. Едва ли получится рассказать о каждом, но освежить в памяти самые яркие моменты нам по силам.

2012-2013 гг., ЦОС «Фишт», г. Сочи.

– Олимпийский стадион – это был настоящий вызов для завода. Впервые в своей истории мы столкнулись с такими высочайшими требованиями к металлоконструкциям, с такой сложной пространственной геометрией элементов, – считает Управляющий В.В. Парфенов.

В 2011 году НТЗМК доверили изготовить сложнейшие конструкции главного стадиона «Фишт», вместимостью 40 тыс. зрителей. Подобных стадионов в стране нет. По оценкам специалистов, здания такой сложной архитектуры в стране не возводились за последние сорок лет.

Чтобы изготовить полуарки, фермы, связи, горизонтальные раскосы, предприятию пришлось обновить технологию. На заводе внедрили автоматизированную систему проектирования, закупили современные станки и лазерный тахеометр – контрольно-измерительный прибор для контроля конструкций больших размеров. Весь стадион проектировался с использованием специального программного обеспечения – «Tekla Structures». Для разработки инженерно-конструкторской документации были приобретены лицензии для работы с этим программным продуктом. Словом, предприятие сделало огромный шаг вперед, нарастив свои мощности. Работы над заказом велись почти два года. Общий объём изготовленных металлоконструкций составил 5740 тонн.

М.Ю. Колтунов, главный сварщик: 

– Толщины, с которыми приходилось работать, существенно отличаются от стандартных и составляют 40-50 мм. Кроме того, сложности добавляли сжатые сроки. Новое и интересное заключалось в том, что одинаковых конструкций не было. Поэтому типовые приёмы сварки в таких условиях были невозможны. Свой подход искали к каждому узлу. Из-за предельно сжатых сроков на объекте работала большая часть цеха: самые квалифицированные сборщики, сварщики, газорезчики… Выполняя задания уникальной сложности, заводчане приобрели бесценный опыт.

Д.В. Лежнев, главный конструктор:

– «Контракт с «Ингеокомом» был заключен до появления чертежей. Можно сказать, нам показали красивые картинки, поставили сроки, а работать «в военных» условиях пришлось уже потом. Воплощение чьих-то неординарных идей обошлось нам достаточно дорого. Те проблемы, с которыми мы столкнулись, стали свидетельством того, что непростые объекты мы способны делать, но время их изготовления должно рассчитываться справедливо – ту работу, над которой посидеть бы и подумать, нам приходилось делать ускоренными темпами.

Н.В. Малых, начальник ОТК:

– Процесс изготовления конструкций по объекту «ЦОС г. Сочи», по моему мнению, был наиболее трудоёмким с точки зрения контроля качества среди заказов последних лет. Несмотря на наличие сертификата завода-изготовителя, до запуска в производство весь металлопрокат проходил проверку ЦЗЛ на соответствие требованиям нормативной документации.

Также максимально усложняли работу требования разработчика проекта к сварным швам: они оценивались визуально по максимальной, I категории. Сварные швы с полным проплавлением подвергались 100 % неразрушающему контролю.

Контрольным сборкам по «Фишту» подвергались 100% элементов полуарок и ферм. Требования по качеству постоянно ужесточались: то, что принималось без замечаний на первых этапах считалось признаком брака по окончании изготовления конструкций. Но, несмотря на это, на заключительных этапах схемы контрольных сборок НТЗМК выигрывали в сравнении с работой наших коллег.

– Мы серьёзно отставали по срокам и производительности. Но в итоге наше производство сумело решить главную задачу: сделать процесс сварки с полным проваром стабильным и контролируемым. Кроме того, мы значительно подняли квалификацию сварщиков. В тот момент активно проходила смена поколений и продуктовой линейки. От простых конструкций, которыми мы занимались ранее завод резко перешёл к уникальным. Первый год это давалось нам крайне тяжело: брак и выработка производительности. Но мы с этим справились, – подчёркивает Виталий Викторович.

2013 — 2014 гг. ТЦ «Гринвич», г. Екатеринбург.

Одним из ключевых направлений металлостроительства для НТЗМК в этот год было изготовление конструкций торговых и развлекательных центров. Востребованность этой работы очевидна, если принять во внимание тот факт, что только в ближайшем областном центре, Екатеринбурге, сегодня функционирует 31 торговый центр с площадью свыше 4,5 тысяч м2 каждый, а до 2020 года планируется построить еще около 20 подобных сооружений.

Работа над металлокаркасом завершающей, 5-ой секции, многофункционального ТРЦ «Гринвич» стала для НТЗМК самым крупным проектом стремительно приближающегося к завершению 2014 года. По данному заказу завод выпустил около 3700 тонн металлоконструкций.

О работе над чертежами «Гринвич-5» рассказывает экс-начальник КБ Н.А. Ледяева:

– Данный заказ включал два проекта КМ: основной металлокаркас и отдельно – встроенные помещения, т.е. лестницы. По КМ основного объекта был ряд вопросов к проектировщику, которые мы решали. Однако для предприятия это не в новинку. Без подобных сложностей не обходился ни один проект. При разработке КМД постоянно возникает необходимость в разъяснениях со стороны организаций, занимавшихся проектированием объектов. Что касается Гринвича, то, надо сказать, с данным проектировщиком работать было достаточно комфортно: все затруднения решались весьма оперативно. С очень похожими конструкциями мы работали при проектировании Гринвич-4 и ТЦ «Пассаж».

В период с 2013 по 2014 годы кроме больших объёмов для ТРЦ завод занимался изготовлением м/к для ОАО «Каменск-Уральский металлургический завод». Для цеха горячей прокатки предприятие отправило более 6 тыс. тонн конструкций.

НТЗМК трудился над стальной оснасткой космодрома «Восточный». Новый объект возводили в Амурской области недалеко от закрытого города Углегорск. Для нужд космодрома, который предполагается использовать для решения перспективных задач космической деятельности страны, заводчане изготовили более 4,5 тыс. тонн.

2014-2015 гг., Антипинский НПЗ, г. Тюмень.

Более 10 тыс. тонн м/к изготовил НТЗМК в рамках масштабной модернизации предприятий нефтехимической отрасли в 2014 году. Значительную часть в этом направлении работы завода заняло производство несущих конструкций новых технологических установок крупнейшего в Тюменской области производителя продуктов нефтехимии – ЗАО «Антипинский нефтеперерабатывающий завод».

К проекту создания первенца нефтехимии в Тюменской области мы присоединились на 3-ем этапе III технологической очереди. Почти 2,5 тысячи тонн металлоконструкций, произведенных нашим заводом в период с сентября 2014 по июль 2015 года, использовали при возведении установок глубокой переработки мазута и гидроочистки дизельного топлива. Это позволило тюменскому предприятию начать выпуск ДТ класса «Евро-5» к концу 2015-го.

Как показало время, для обоих предприятий этот проект был лишь разминкой перед реализацией ещё более значительных задач. Уже в августе НТЗМК приступил к работе над конструкциями 4-ого этапа III очереди. Общий объём м/к, которые предстояло поставить на монтажную площадку, оценивался более 7 тыс. тонн.

Получив большой объём шифров КМ, завод столкнулся с необходимостью выпуска разнообразной номенклатуры. Для одного проекта пришлось открыть более 50 заказов. Чтобы управлять всеми, потребовалась большая перестройка производства.

Д.В. Лежнев, главный конструктор:

– Несмотря на то, что очередной проект оказался весьма многодельным и включал огромное количество небольших по весу марок, конструктив его достаточно прост. Завершив работу с первыми спецификациями проекта – заказами 30271 и 30272, – можно сказать, что, несмотря на значительные объёмы, при последовательной и своевременной организации исполнение «якорного» заказа не должно было вызвать больших сложностей.

Однако в ходе работы предприятие ожидал следующий серьёзный вызов – новые, сложные системы АКЗ. В это время привычным для завода требованием были 100-120 микрометров. По требованиям заказчика необходимыми стали 180-300 микрон.

– Технологии покраски металлоконструкций приобрели значение не меньшее, чем технологии сварки или сборки, – отметил Управляющий. – 180-300 микрон, сложнокомпонентные покрытия – таков тренд, и идти против законов рынка мы не можем. 

Недостатки системы контроля, неэффективная логистика, несоответствующий уровень квалификации сотрудников… Всё, что мешало достигнуть необходимого уровня качества, предприятие, исходя из своих возможностей, решало, чтобы утвердиться в своей готовности к заказам категории «180+».

2015-2016 гг., Центральный павильон ЭКСПО-2017 г., г. Астана.

С 10 июня по 10 сентября 2017 года в Астане проходит 66-ая Всемирная выставка EXPO-2017. Её архитектурным символом стал национальный выставочный павильон Казахстана – здание в форме гигантского стеклянного шара высотой более 100 м. Над изготовлением м/к для этой «небесной сферы, упавшей на Землю» НТЗМК поставил свыше 6 тысяч тонн продукции. Уникальность конструкции заключается в том, что это будет первое в мире здание «полная сфера». Для масштабного глобуса НТЗМК взялся изготовить конструкции двух пилонов, держащих весь шар. и меридианы.

Ни о какой серийности в чертежах этого здания говорить не приходилось. Однако существенным плюсом, отмечали заводчане, стала массивность конструкций. Средний вес чертежа составлял порядка 10 тонн, а самые крупные марки – 40 тонн.

О.М. Татауров, главный технолог:

– Конструкции Астаны по сложности изготовления можно приравнять к сочинскому стадиону. Было много сложной операционной сборки, сварки, правки металла большой толщины. Отдельно стоит сказать о большом количестве механической обработки: строжки, фрезеровки – причём как на этапе обработки деталей, так и в процессе сборки конструкций, и без того затруднённой наличием сложных двугранных углов. Очень трудоёмко изготовление стволов колонн коробчатого сечения из металла, толщина которого достигала 40-60 мм.

М.Ю. Колтунов, главный сварщик:

– Контроль со стороны заказчиков стал для нас обыденной практикой со времени работы над «Фиштом». При изготовлении м/к для павильона все технологические операции были под пристальным вниманием представителя заказчика. С новым заказом предприятие училось работать с маркой стали С 440. Заводчане осваивали специальную технологию и отдельные приёмы сварки. Несмотря на то, что металл давно в ходу, строили из него редко. На объекте особую сталь использовали для облегчения конструкции и сохранения её прочностных качеств.

Трудность изготовления заключалась ещё и в том, что постоянно приходилось выдерживать задуманный радиус детали. Вырезать, заварить, поправить, чтобы марка полностью совпадала с необходимыми размерами, иначе выдержать форму шара не удалось бы.

По словам В.В. Парфенова, завершив проект практически за полгода, завод получил хорошие результаты. Подтверждая высокий профессионализм предприятия, Ismail Çinar, генеральный директор компании «Metal Yapi» объявил благодарность коллективу завода за партнёрское сотрудничество.

2016 — 2017 гг. Многофункциональный комплекс «Лахта-центр», г. Санкт-Петербург.

Вызовы последних полутора лет были связаны сразу с несколькими «якорными» заказами предприятия.

В 2016 году НТЗМК получил новые масштабные задачи. Одна из них – изготовление более 6 тысяч тонн металлоконструкций для строительства комплекса зданий штаб-квартиры ОАО «Газпром» в Санкт-Петербурге – «Лахта-центра». В здании высотой почти в полкилометра на каждый несущий элемент каркаса будет приходиться колоссальные нагрузки. Выдержать их способна только особо прочная сталь марки HiSTAR®460. Так, чтобы изготовить высокопрочные колонны и балки башни «Лахта» и многофункционального центра, НТЗМК осваивал технологии работы с уникальным металлом.

М.Ю. Колтунов, главный сварщик:

– Для петербургского объекта разрабатывался государственный документ – технический регламент, по которому мы должны были выполнять сварку конструкций. Тесно работали с ЦНИИСК имени В.А. Кучеренко. Все сварщики, которые допускались до работы с заказом, должны были справиться со специальными образцами. Только на них было затрачено более 8 тонн зарубежной стали. Но эти меры были оправданны, ведь нам приходилось сваривать толщины до 120 мм. На собственном опыте мы убедились, что без комплекса дополнительных мероприятий по термической подготовке металла для сварки не обойтись. Чтобы получить на HiSTAR качественно заваренный шов, процесс должен быть непрерывным и постоянно контролируемым.

Всего за период работы над башней и МФЗ предприятие поставило в культурную столицу 8584 тонн металлоконструкций.

В это время процесс сварки на НТЗМК был уже стабилен, а качество и производительность стали управляемыми бизнес процессами. Провал наблюдался по выпуску чертежей КМД. Самым узким местом на предприятии оказалась инженерная подготовка. Из-за её низкого качества в начале выполнения «Лахты» и МНПЗ завод понёс разнообразные потери: материальные, временные и организационные. Именно это вынудило руководство заняться серьёзными изменениями процесса инженерной подготовки. В частности, создать Инженерный центр.

2016 — 2017 гг. Московский НПЗ, г. Москва.

Что касается репутационного проекта Московского НПЗ, то в настоящее время предприятие завершает изготовление м/к для этого заказа.

Завод изготовил для реконструкции «большого технологического кольца» МНПЗ порядка 6 тысяч тонн технических корпусов, которые потом наполнятся оборудованием.

2016 — 2017 гг. Строительство доменной печи №7, г. Нижний тагил.

С октября 2016 года НТЗМК приступил к производству металлоконструкций для новой доменной печи для «ЕВРАЗ-НТМК». На изготовление более 18 тыс. тонн м/к сроки весьма сжатые – около года. Опыт работы с конструкциями такого типа в прошлые десятилетия у предприятия огромен. Конечно, в инженерных решениях проекта есть и свои тонкости. Часть из них — например, обработка и сварка термостойкой стали 06Г2МФБ – легко решались по ходу работы. Однако без больших достижений не обошлось и в этом, казалось бы, рутинном проекте. Завод единственный в России разработал и реализовал технологию изготовления элементов тора и купола воздухонагревателей. Ранее элементы, которые изготавливаются путём двухплоскостного вальцевания, заказывались за рубежом.

Оглядываясь на насыщенную прошедшую пятилетку, заводчане могут по праву гордиться своими достижениями. Однако чтобы подойти к следующей юбилейной дате с такими же достойными результатами, НТЗМК необходимо продолжать успешно работать.