Рядовой, но непростой

Секция войдет в состав блока каталитического риформинга, предназначенного для производства компонентов высокооктановых бензинов экологического класса Евро-5, пишет пресс-центр «Газпром нефть». МНПЗ – гигант, который обеспечивает более 34% столичного топливного рынка и выпускает 30 наименований нефтепродуктов. Программу по комплексной реконструкции и модернизации предприятия общей стоимостью более 250 млрд рублей компания «Газпром нефть» начала 6 лет назад. Сейчас завод планомерно избавляется от устаревших производственных объектов и активно внедряет современные промышленные комплексы, чтобы достичь европейских стандартов производства и безусловной экологической безопасности. Помимо серьезной нефтяной компании, в проекте принимают участие проектный институт «НИПИГАЗпереработка», входящий в состав холдинга СИБУР и итальянская инжиниринговая компания Tecnimont.

По последним данным, в 2017 году на МНПЗ в эксплуатацию введут самые современные биологические очистные сооружения («Биосфера»), а уже в следующем году начнет работу комбинированная установка переработки нефти («Евро+»).

Напомним, что для этого репутационного проекта НТЗМК взялись изготовить порядка 6 тысяч тонн металлоконструкций. Это будут технические корпусы, которые потом наполнятся оборудованием и прочей инженерной начинкой. Попробуем отследить текущее состояние статусного заказа 3074 на нескольких этапах работы.

«Проектирование на коленке»

Стена за спиной главного конструктора НТЗМК практически вся заполнена чертежами для МНПЗ. Конструкторский отдел занимаемся разработкой чертежей с конца июля 2016 года.

«Это еще далеко не все, — объясняет Д.В. Лежнев. – Три уже закончены, остальные 14 заказов в работе. На самом деле работа нам привычная, но требования, которые к нам предъявляются, начиная с документации и заканчивая уже изготовленными конструкциями, весьма высокие. Мы были к ним не совсем готовы. Например, требования к оформлению чертежей КМД, которые менялись постоянно. Но все равно мы добивались одобрения итальянского аудитора. Конструктив, чертеж, содержание, наполнение, правильность, емкость — вопросов не вызывали. Зачастую где-то нужно поставить точку или еще какие-то мелочи, которые способствуют искусственному затягиванию процесса. Некоторые чертежи мы передавали на согласование 24 раза. Из-за этого не так давно только получили первую обратную связь и статус «А», т.е. замечаний нет.

Есть вопросы и по монтажным схемам. На обычные рядовые заказы мы делаем чертежи и сразу же отдаем в цех на изготовление. Получается, от начала запуска производства и до появления конструкции на монтаже проходит как минимум месяц. Пока на него формируют программы, получают металл, режут его, варят, чистят, красят и т.д. У конструкторов есть время на формирование монтажных схем. Сегодня, чтобы запустить чертеж в цех, мы должны сделать и монтажные схемы, все ключи, спецификации по материалам. Конечно, все должно быть оформлено не просто по ГОСТу, а по требованию конкретного заказчика.

После процедуры согласования с аудитором документацию выкладывают на сервер и ждут рассмотрения в Милане. В процессе разработки КМД возникают технические вопросы, которые требуют незамедлительного ответа, но довольно часто бывает, что через 15 дней на сервере появляется отметка, «предложите ваше решение вопроса». Т.е. от нас просят устранить какую-то ошибку или недочет. Мы выдвигаем предложение, на что нам могут сказать, что нужно еще несколько вариантов. Сами понимаете, из-за такой коммуникации простой уже затягивается минимум на месяц, а работу делать надо.

Кроме того, в ОГК столкнулись с проблемой замены металла. В десяти структурах (шифрах) проекта оказались заложены балки 14 Б2, 16 Б2, 18 Б2. Они не прокатываются в России. В другом рядовом заказе мы бы могли заменить их на 16Б1, 20 Б1 (они несколько большего сечения, но схожи по массе и их можно купить в РФ) и сделать из нее конструкции нужного качества без потери прочности. С МНПЗ не все так просто. Предварительно нам согласовали такой вариант, но в чертежах нужно поставить вес именно того элемента, который был изначально. Напомню, мы проектируем все с использованием программы Tekla Structures, в ней есть некая библиотека с характеристикой элементов. Получается, если мы заложим другую балку, то и вес соответственно будет иной. Если только не вносить правки в саму программу.

Виной всему спешка и проектирование на коленке, — убежден главный конструктор. Если бы объект был готов с нуля и сделан правильно, то такого бы не было. 

Как вспоминают опытные конструкторы, раньше был госплан. Разнарядка приходила на ближайшие 5 лет. Все заранее знали, что и когда будет строиться. Чертежи были по 100 тонн, а не по 100 килограммов. Постепенно брали в работу, заказывали металл, который через год придет, а чертежи КМД уже готовы, проверены. Сейчас таких растянутых во времени планов нет, поэтому привыкаем работать в другом ритме и с другими требованиями.

Производственные доработки

В ЦМК мы застали несколько конструкций для заказа 30742. После дробеметной очистки в 8 пролете проверки ОТК по качеству зачистки и швов ожидает колонна, чтобы потом снова отправиться в дробемет.

А ригель, уже дважды побывавший в дробемете, вернулся на доработку. После его отправят в цех маляро-погрузки. «На данный момент таких крупных конструкций в производстве порядка 20-ти, а маленьких, конечно, больше, — поясняет начальник участка 8 пролета ЦМК Е.С. Николаев. — Процесс производства для данного заказа сложный. Здесь мы собираем конструкции, варим, зачищаем, отправляем в дробемет и дорабатываем еще раз». 

Многоэтапный процесс ждет конструкции и в следующем цехе. «Сначала красим на один слой токопроводящим грунтом «HEMPADUR ZINC». Толщина сухого слоя 80 мкм, а время просушки не менее 5 часов с каждой стороны до полного высыхания. После этого, готовим конструкцию на следующий этап АКЗ, закрывая отдельные участки малярным скотчем. Таких укрываний очень много: все фрикционные соединения, а также огрунтованные Zinc места. Затем можно наносить первый слой HEMPADUR MASTIC. Второй наносится через 4 часа, чтобы предыдущий слой полностью высох. Весь процесс АКЗ м\к по данному заказу в среднем составляет 2 суток, без учета предварительного этапа дробеструйной обработки и повторной зачистки, — рассказывает о тонкостях процесса мастер ЦМП Т. Г. Пастухова. — Чтобы не допустить ошибок, прежде чем приступить к покраске цинком, мастер должна поднять все чертежи, отметить, какие места красить малярам. Когда изделие просохнет, мастер снова берет чертежи и указывает расстояния для укрывания по технологии. Фрезерованные поверхности закрываем пленкой и малярным скотчем, они не окрашиваются».

И наконец, на готовых конструкциях выбивают маркировку, пишут специальным сканером лоты и другую информацию, сдают представителям заказчика АКЗ, собирают в пакеты, бережно изолируя конструкции, чтобы не допустить повреждений. На отгрузку в машину помещают до 20 тонн пакетированных конструкций, но чаще ориентируются на объем м/к.

По данным специалистов коммерческого отдела, в прошлом году для МНПЗ было отгружено порядка 800 тонн, а за первый месяц 2017-го уже полтысячи тонн.